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数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺类似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个
方面。  
1. 合理选择切削用量  
对于高效率的金属切削加工来说，被加工材料、切削工具、切削条件是三大要素。这些决定着加工时间、刀具寿命和加工质量。经济有
效的加工方式必然是合理的选择了切削条件。  
切削条件的三要素：切削速度、进给量和切深直接引起刀具的损伤。伴随着切削速度的提高，刀尖温度会上升，会产生机械的、化学的、
热的磨损。切削速度提高20%，刀具寿命会减少1/2。  
进给条件与刀具后面磨损关系在极小的范围内产生。但进给量大，切削温度上升，后面磨损大。它比切削速度对刀具的影响小。切深对
刀具的影响虽然没有切削速度和进给量大，但在微小切深切削时，被切削材料产生硬化层，同样会影响刀具的寿命。  
用户要根据被加工的材料、硬度、切削状态、材料种类、进给量、切深等选择使用的切削速度。如下表：  
最适合的加工条件的选定是在这些因素的基础上选定的。有规则的、稳定的磨损达到寿命才是理想的条件。  
然而，在实际作业中，刀具寿命的选择与刀具磨损、被加工尺寸变化、表面质量、切削噪声、加工热量等有关。在确定加工条件时，需
要根据实际情况进行研究。对于不锈钢和耐热合金等难加工材料来说，可以采用冷却剂或选用刚性好的刀刃。  
2. 合理选择刀具  
1) 粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。  
2) 精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。  
3) 为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。  
3. 合理选择夹具  
1) 尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；  
2) 零件定位基准重合，以减少定位误差。  
4. 确定加工路线  
加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向。  
1) 应能保证加工精度和表面粗糙要求；  
2) 应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。  
5. 加工路线与加工余量的联系  
目前，在数控车床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。
如必须用数控车床加工时，则需注意程序的灵活安排。  
6. 夹具安装要点  
目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图1。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，
并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。  
刀具上的 修光刃 指的是在刀具刀刃后面副偏角方向磨出的一小段与刀尖平行的刀刃 主要用于刀刃切削后进行一次二次切削 相当于精
加工过程 去处毛刺等伤痕 目的是提高工件的表面粗糙度 多应用于进行精加工的刀具上。